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Warum die Gießerei Lößnitz in moderne Filtertechnik investiert hat?

Gießerei Lößnitz – der Filter, der mit diesen Emissionen fertig wird, musste erst erfunden werden

 

Die Lößnitzer produzieren tonnenschwere Werkzeuge für den Porsche-Werkzeugbau, für Fahrzeuge der Marken BMW, Daimler, Volkswagen usw. Das Traditionsunternehmen ist ein Schwergewicht in der Branche und ein wichtiger Arbeitgeber in der Region. Doch die Lage inmitten des Siedlungsgebiets war zuletzt angespannt.

Beim Gießen der massiven Werkszeuge verdampft der Füllstoff in den großen Formen, die Belastung durch Feinstaub, Ruß und Geruch war hoch.

Das führte in der Vergangenheit nicht nur zu Konflikten mit den Anrainern des Werks. Die Messungen des Sächsischen Landesamtes für Umwelt, Landwirtschaft und Geologie ergaben vor zwei Jahren, dass von dem Betrieb an Gießtagen eine erhöhte Umweltbelastung ausgeht. Sie wurden zwar nicht als gravierend eingestuft, aber Maßnahmen wurden eingefordert.

Erweiterung der Produktion – und eine Beseitigung der Emissionen

Im Jahr 2014 fasste das Unternehmen den Beschluss, die Produktionskapazitäten zu erhöhen – und dabei die Gießhalle umfassend zu sanieren. Eine neue Filtertechnik zur Abscheidung der großen Mengen an Feinstaub sollte zusätzlich installiert werden, zudem sollte in die Beseitigung der Gas-Emissionen und der unangenehmen Gerüche investiert werden.

In einem ersten Schritt wurde die Halle geschlossen. Damit konnten keine Emissionen mehr diffus über Öffnungen entweichen. Ebenso wurde in moderne Umwelt-Filtertechnik und in die optimale Versorgung der in der Halle beschäftigten Mitarbeiter mit sauberer Frischluft investiert. Die Wärme für die Temperierung der Zuluft in der Heizperiode wird aus der Abwärme des Kupolofens rückgewonnen.

 

Die Abgaswerte unterschreiten die Grenzwerte deutlich

"In Zukunft unterschreiten die Abgaswerte das Erlaubte deutlich", sagt Martin Boxhofer, Projektmanager bei Kappa. Er hat die Gießerei bei der Errichtung der Abgasreinigung betreut. „Kappa hat bei dem Projekt Pionierarbeit geleistet. Anfangs hatten wir einfach keine Lösung. Erst Kappa war in der Lage, eine maßgeschneiderte Anlage für uns zu konstruieren“, sagt Frank Kattermann, ehemaliger Geschäftsführer der GL Gießerei Lößnitz GmbH. "Eine Anlage wie diese existiert bislang kein zweites Mal in Deutschland. Vermutlich sind wir sogar europaweit Vorreiter.“

 

Sand- und Kokillenguss setzt Emissionen frei

Beim Sand- und Kokillenguss werden große Mengen Feinstaub und tertiäre Amine frei. Bislang fehlten Lösungen zur effizienten und wirtschaftlichen Abscheidung dieser Emissionen. Trotz der schwierigen Ausgangssituation startete die GL Gießerei Lößnitz GmbH ein Abluftreinigungsprojekt um Mitarbeiter, Anrainer und Umwelt optimal zu schützen.

Gemeinsam mit Kappa Filter Systems wurde ein System entwickelt, das beide Emissionen – Feinstäube und Gerüche – hocheffizient und wirtschaftlich abscheidet. Den Kernbereich der Anlage bildet das Entstaubungssytem Kappa Ekon®. Es stellt ein vollkommen neues Filtersystem zur Abscheidung von industriellen Stäuben dar. Kappa Ekon® revolutioniert den Bau von Großentstaubungssystemen, indem es nur halb so viel Platz benötigt wie bislang übliche Systeme. Gleichzeitig reduziert es den Reststaubgehalt um die Hälfte und den Energieverbrauch um ein Drittel.

 

Gießformen sind in der gesamten Halle verteilt

Das Problem bestand darin, dass es in der Werkhalle keinen festen Platz gibt, an dem gegossen wird und wo die Abgase gezielt abgesaugt werden konnten. Die riesigen Gießformen sind in der ganzen Halle verteilt, die Abluft sammelt sich unterm Dach und wann immer ein Oberlicht aufgeht, entweichen die Dämpfe nach außen.

Die von Kappa entwickelte Anlage holt die Abgase künftig direkt unter dem Hallendach ab. Dafür sind 17 Absaugstellen eingerichtet worden, die insgesamt 180.000 Kubikmeter Luft pro Stunde umwälzen. Sensoren erkennen, wo in der Halle gerade gegossen wird – an den notwendigen Stellen wird die Leistung automatisch optimiert.

Die emissionsbelastete Hallenluft wird durch Frischluft ersetzt. Sie wird auf das gewünschte Niveau vorgewärmt und diffundiert zugfrei entlang des Hallenbodens ein. "So entsteht keine Zugluft, und die Leute haben einen angenehmen Arbeitsplatz", sagt Raphael Mülleder, Verfahrenstechniker bei Kappa, der die Anlage mitentwickelt hat. Das System versorgt die Beschäftigten kontinuierlich mit frischer Luft, Fenster und Tore können geschlossen bleiben. Die Beheizung der Zuluft erfolgt über die rückgewonnene Abwärme aus dem bestehenden Schmelzofen.

 

Glaselemente sorgen für Transparenz der Funktionen

Die abgesaugte Luft wird durch das Filtersystem Kappa Ekon® hochgradig gereinigt. Dabei handelt es sich um ein Großentstaubungssystem mit großflächigen Glaselementen aus hochbeständigem und massivem Sicherheitsglas in den Zutrittsbereichen. Damit ist der Blick in den lichtdurchfluteten und für Wartungszwecke begehbaren Reingasraum frei. Die Sauberkeit des Reingases kann so jederzeit überwacht werden.

Vor dem Filtersystem wird ein Geruchsbinde-Reaktionsmittel in den Abgasstrom geleitet. Es sorgt bereits im Rohgas für eine Bindung von Gerüchen. Auf der Filteroberfläche bildet das Geruchsbindemittel in weiterer Folge eine stabile Adsorbtions- und Reaktionsschicht zur weiteren Geruchsabscheidung. So wird der Emissionscocktail aus Rauch, Feinstäuben und Gerüchen im Kappa Ekon® hochwirksam abgeschieden, ehe die saubere Abluft in die Umwelt gelangt.

 

Ergebnisse

  • Die Betriebserweiterung wurde dank der innovativen Umwelttechnik erteilt.
  • Die Feinstaubwerte im Abluftstrom werden um mehr als das Zehnfache unterschritten.
  • Die Geruchsemissionen unterschreiten die geforderten Werte.
  • Die hervorragende Energieeffizienz des Systems reduziert den Energieeinsatz um rund 32 Prozent gegenüber herkömmlichen Lösungen.

 

Steyr-Gleink,

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